「世界で一番、ボーダレスなメディアへ」を掲げるHERO Xが紹介してきた数々のプロダクトの中でも、「車いす」はあらゆるボーダーを取っ払ってくれる、夢や希望に満ちたモビリティだ。 「世界の車いす市場における成長機会」の市場レポートによると、2017年から2022年までの車いすの市場規模は年平均成長率5.9%で拡大すると予測されており、特に電動車いす市場は、グローバルで年平均成長率（2016-2022） 17.1％と堅調な伸びを示している。 今回の記事では、加速する超高齢化社会と並走するように、進化が止まらない車いすの最先端に迫ってみよう。

「世界の車いす市場における成長機会」の市場レポート

参照：https://www.meti.go.jp/meti_lib/report/H30FY/000114.pdf

ジュニアを含めて約180もの車いすバスケットボールのクラブチームがあり、競技人口は約2500人にのぼるほど車いすバスケットボールが盛んに行われ、パラスポーツ先進国としての呼び声も高いドイツ。
世界的にシェア上位に輝く大手、SUNRISE MEDICALや義肢・装具のテクノロジーにおいても世界をリードするオットーボック、キッズ用車いすにも注力するマイラなど、車いすの開発・販売を行うメーカーも数多く、日本での認知度も高い。

車いす＝生活に根差した身近で手軽に使えるプロダクトであって欲しいが、日本では福祉機器扱いであるのに対し、ドイツでは電動、手動ともに医療機器としての規制があるようだ。
つまり、製造や販売、品質管理に対してそれぞれ医療機器としての基準を満たす必要があるし、アフターメンテナンスとして定期的な検査も義務付けられるなど、厳しいハードルをクリアした上で世に流通しているということになる。

事細かい制約が設けられるなかで、ドイツ北東部の町シュヴェリーンに拠点を置くLangefreunde Design Studioは2011年から下半身不随の人向けのモビリティ「PARAFREE®」の開発と改善を続けている。

工学デザイナーの Felix Lange氏が2011年に発表した論文をベースとした「PARAFREE®」のデザインはとことんミニマル。最大積載重量は130kgとパワフルながらもカーボンモノコックを採用したフレームはわずか900グラム、総重量は6.9kgとストイックなまでの軽量っぷりだ。

「1つのプロダクトの中で日々の生活とスポーツが融合するような、ニュータイプの車いすを作りたいのです」とLange氏が語るように、「PARAFREE®」はユーザー一人ひとりがいかに日常生活において、心地よく使えるかにこだわっている。
シートは6サイズ展開で、座面のクッション部分は3Dスキャンにより、個々の動きや状態にフィットするように調整できる。
座面部分以外にもバックレストのクッションも交換可能、キャンバー角（車両の車輪がなす角度）を0° / 3° / 7°と切り替えて好みの車幅に設定できるなど、ほぼすべてのパーツを自分の希望通りに寄せていけるのはオーダーメイド感覚とも言えるだろう。
フットレスト部分の車輪を２つにして3輪から4輪に変更することも可能だし、パーツごとに自分で取り外すこともできるので、使わないときは折りたたんでおけば置き場所にも困らない。

足し算して複雑にするのではなく、必要ないものをそぎ落としてシンプルに仕上げることで、自分だけのオリジナルが出来上がる。

車いすに限らず、これからのプロダクトのあり方として、新たな常識となっていくかもしれない。

TOP動画転載元：https://www.youtube.com/watch?v=kfhUW7s5mPY

八千代工業（以下、ヤチヨ）は、樹脂製燃料タンクとサンルーフを主とした自動車部品の研究開発・製造・販売と、自動車の受託生産を主要事業とする企業。その名が、自動車とは異なるパラスポーツの世界で人々の耳目に触れるようになった一つの大きなきっかけは、2014年10月より同社に所属する車いすマラソン女子の第一人者・土田和歌子選手の存在。これまで夏季と冬季を合わせてパラリンピック7大会に出場し、夏冬の両大会で金メダルを獲得するという日本人初の偉業を成し遂げたレジェンドだ。そんな土田選手が惚れ込んだのが、ヤチヨが、ホンダR＆D太陽株式会社（ホンダR&D太陽）と株式会社本田技術研究所（以下、本田技術研究所）と三社共創で開発する“レーサー”こと、陸上競技用車いす。開発の裏側を探るべく、同社開発本部生産技術部新商品技術ブロックリーダーの柴崎博文氏に話を伺った。

モノコックのCFRP製レーサーができるまで

取材に訪れたこの日、ヤチヨの埼玉研究所内の作業場では、ある選手のためのオーダーメード・レーサーの製作が行われていた。前編で登場したCFRP製シートとメインフレームが一体型になったモノコック構造のハイエンドモデル『極＜KIWAMI＞』である。写真は、最終的な“合わせ”の微調整をしている段階だが、これが何を意味するかを理解する上でも、まずは、レーサーの製造過程についてご覧いただこう。

一連の製造工程は、レーシングカーをはじめとするCFRP製部品と全く同じ。3Dスキャナーにより取得した選手の体のラインやポジションなどのデータを基に設計した型に、炭素繊維に熱硬化性樹脂を均等に含浸させた「プリプレグ」というシート状の成形材料を定められた向きで型に転写し、手作業で張り込んでいく。このプリプレグこそが、CFRPの正体。防弾チョッキにも使われる強靭な材料で、平織、朱子織など、さまざまな織り方のものがあるが、ヤチヨでは見た目にも美しいことから綾織を採用している。

「（プリプレグは）必要以上の力が少し手に入っただけで、目が縒れたりすることがあります。縒れると、強度にも影響するため、ベテランの職人が細心の注意を払いながら、製作にあたっています」と柴崎氏は話す。

「張り込みが終わると、真空パックに入れて、空気圧を掛けて真空引きをします。ちょうど布団の圧縮袋のような感じです。その状態のまま、高温高圧のオートクレーブで焼き上げることで、プリプレグがぴったりと綺麗に転写された状態に仕上がります」

冒頭で触れた“合わせ”とは、焼成する前に、それぞれ張り込みを行った左右対称の型を合体させること。合わさった中心ラインに対して、プリプレグの綾織のラインが均等になっているが、これも、熟練の職人だからこそ成せる技。

プリプレグは、継ぎ目なく繋がっていることに意味があり、カーブのきつい部分などは、ハサミでスケープを入れるなどして綺麗に処理をしていく。これもまた職人の手に依るところが大きいテクニックだ。

CFRPが秘める未来の可能性とは

軽量で剛性に優れるだけでなく、高い振動吸収性を持つCFRP。その特性から、ロードバイクの世界でも、CFRP製の自転車に乗る人が増え、自動車業界でも、一部の高級車に使われるなど、用途展開は徐々に広がりつつあるが、まだ広く普及していないのが現状だ。

「航空機やロケットなど、特定の領域では使われていますが、アルミなどに比べると、10倍近い価格ですし、現段階では、そう簡単には使えない高級素材だと思います。カーボンは、元々繊維です。それに樹脂を染み込ませたものが、私共のレーサーにも使用している炭素繊維複合材であり、鉄筋コンクリートの理論と同じで、樹脂を混ぜることによって強靭な素材になります。最近は、複合材も世に出てきていますし、今後、もっと普及していけば、コスト的にもより使いやすい素材になるのではないかと思います」

レーサーの開発で培った技術やノウハウを今後どのように活かしていきたいと考えているのだろうか。

「社内の部活動的に、規定量のガソリンで走行距離を競うエコランなども行っているのですが、そういった身近なところから、少しずつ取り入れていけたらいいなと思います。また、カーボンの作業などにおいて、後継者を育てていくことも重要だと考えます。この分野での技術を持つ人が増えていけば、新たなビジネス機会の創出にも繋がるかもしれません」

同社所属の土田和歌子選手によると、ヤチヨのレーサーを使う海外の選手は増えており、東京2020に向けてかなりのユーザー数が増えることが予想される。選手たちの活躍と共に、「真のワールドプレイヤー」になるというビジョンを掲げるヤチヨが、名実ともに世界にその名を馳せる日は近いだろう。

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八千代工業株式会社
http://www.yachiyo-ind.co.jp/