今月より始まったモビリティ特集。HERO Xでは、世界のモビリティの動向から未来を見据えるシリーズ【Mobility Watchers】を開始する。初回である今回は、今タイで注目を集めている水の中も進める4人乗りの小型EVモビリティ「FOMM ONE」。実はこれ、日本の会社が開発した小型電気自動車だ。2014年にバンコク国際モーターショーに初出品、以来、バンコクのモーターショーで注目を浴びてきた。

タイの公道での利用がすでに始まった「FOMM ONE」。最近ではYouTubeに利用する様子をアップする人が増えてきた。雨期には大雨となるタイの人々の新しい足として、その地位を獲得しはじめている。100年に一度と言われるような災害が頻発するようになった地球。現在も九州地方を中心に豪雨災害に見舞われているように、年々大雨による被害が深刻化する日本にとっても、この車は魅力的なはず。いざという時、高台まで逃げることはできなくても、水に浮けば人命を助けることができる。ではなぜ、最初のマーケットが日本ではなかったのか。

車を開発したのは神奈川県に本社を置く株式会社FOMM。同社は自宅から駅、自宅からカーシェアパーキングなど、すぐそこにある目的地までの移動手段としてこの小型EVの利用を想定し、開発を手がけてきた。“First One Mile Mobility” の思いを込めて、その頭文字を取り、社名もFOMMにしたという。高齢化が加速する日本でも、近距離移動に適し簡便に運転が可能とされる超小型モビリティの需要はありそうだが、日本の場合、車体の規制など法律的な問題がネックとなっているようだ。4人乗れるはずの「FOMM ONE」でも乗車定員は最大2人までとの制約があったり、免許返納を検討している高齢者の移動手段としての可能性も免許に関する現行法の基準では難しく、日本ではあらゆる制約を受けているようだ。「FOMM ONE」も量産化を見合わせることになったところ、目をつけたのがタイだった。

タイは道路の整備が日本ほど整っていないエリアも多く、細い道も目立つ。また、雨期があるため、長年、洪水に悩まされてきた国でもある。防災時にも使える車として、水に浮く仕組みを持たせていたFOMMはタイの需要と見事にマッチした。また、タイでは国家的な成長戦略の中で「Thailand4.0」を策定、この中でEVへのシフトも盛り込まれており、政府もASEANでのEVのハブになることを宣言、国を挙げてEVを奨励する動きにあった。規制に阻まれた日本ではなく、タイを最初のマーケットに選んだのも無理もない話だろう。

2019年バンコク国際モーターショーにも出品。従来のガソリン車と比べて部品も少なく、製造時にかかる環境への負担も軽減。コストも抑えることができている。
（https://www.fomm.co.jp/company-1）

だが、タイでの量産化にいたるまでにもかなりの努力をしていたようだ。同社を設立した鶴巻日出夫氏は、タイでの認可がもらえるようにと同国、プラユット・チャンオーチャー首相に直談判したという話も残っている。

2018年にはジュネーブのモーターショーにも出展、新たな進出をはじめようとしているのだが、今年はさらに、日本での販売を目指しているとのニュースも見られる。ここ数年は毎年のように起こっている水害を思えば、同社の車の需要は高まりそうだが、はたして、国内販売は実現するのか！?　今年は超小型モビリティの市場から目が離せなくなりそうだ。

八千代工業（以下、ヤチヨ）は、樹脂製燃料タンクとサンルーフを主とした自動車部品の研究開発・製造・販売と、自動車の受託生産を主要事業とする企業。その名が、自動車とは異なるパラスポーツの世界で人々の耳目に触れるようになった一つの大きなきっかけは、2014年10月より同社に所属する車いすマラソン女子の第一人者・土田和歌子選手の存在。これまで夏季と冬季を合わせてパラリンピック7大会に出場し、夏冬の両大会で金メダルを獲得するという日本人初の偉業を成し遂げたレジェンドだ。そんな土田選手が惚れ込んだのが、ヤチヨが、ホンダR＆D太陽株式会社（ホンダR&D太陽）と株式会社本田技術研究所（以下、本田技術研究所）と三社共創で開発する“レーサー”こと、陸上競技用車いす。開発の裏側を探るべく、同社開発本部生産技術部新商品技術ブロックリーダーの柴崎博文氏に話を伺った。

モノコックのCFRP製レーサーができるまで

取材に訪れたこの日、ヤチヨの埼玉研究所内の作業場では、ある選手のためのオーダーメード・レーサーの製作が行われていた。前編で登場したCFRP製シートとメインフレームが一体型になったモノコック構造のハイエンドモデル『極＜KIWAMI＞』である。写真は、最終的な“合わせ”の微調整をしている段階だが、これが何を意味するかを理解する上でも、まずは、レーサーの製造過程についてご覧いただこう。

一連の製造工程は、レーシングカーをはじめとするCFRP製部品と全く同じ。3Dスキャナーにより取得した選手の体のラインやポジションなどのデータを基に設計した型に、炭素繊維に熱硬化性樹脂を均等に含浸させた「プリプレグ」というシート状の成形材料を定められた向きで型に転写し、手作業で張り込んでいく。このプリプレグこそが、CFRPの正体。防弾チョッキにも使われる強靭な材料で、平織、朱子織など、さまざまな織り方のものがあるが、ヤチヨでは見た目にも美しいことから綾織を採用している。

「（プリプレグは）必要以上の力が少し手に入っただけで、目が縒れたりすることがあります。縒れると、強度にも影響するため、ベテランの職人が細心の注意を払いながら、製作にあたっています」と柴崎氏は話す。

「張り込みが終わると、真空パックに入れて、空気圧を掛けて真空引きをします。ちょうど布団の圧縮袋のような感じです。その状態のまま、高温高圧のオートクレーブで焼き上げることで、プリプレグがぴったりと綺麗に転写された状態に仕上がります」

冒頭で触れた“合わせ”とは、焼成する前に、それぞれ張り込みを行った左右対称の型を合体させること。合わさった中心ラインに対して、プリプレグの綾織のラインが均等になっているが、これも、熟練の職人だからこそ成せる技。

プリプレグは、継ぎ目なく繋がっていることに意味があり、カーブのきつい部分などは、ハサミでスケープを入れるなどして綺麗に処理をしていく。これもまた職人の手に依るところが大きいテクニックだ。

CFRPが秘める未来の可能性とは

軽量で剛性に優れるだけでなく、高い振動吸収性を持つCFRP。その特性から、ロードバイクの世界でも、CFRP製の自転車に乗る人が増え、自動車業界でも、一部の高級車に使われるなど、用途展開は徐々に広がりつつあるが、まだ広く普及していないのが現状だ。

「航空機やロケットなど、特定の領域では使われていますが、アルミなどに比べると、10倍近い価格ですし、現段階では、そう簡単には使えない高級素材だと思います。カーボンは、元々繊維です。それに樹脂を染み込ませたものが、私共のレーサーにも使用している炭素繊維複合材であり、鉄筋コンクリートの理論と同じで、樹脂を混ぜることによって強靭な素材になります。最近は、複合材も世に出てきていますし、今後、もっと普及していけば、コスト的にもより使いやすい素材になるのではないかと思います」

レーサーの開発で培った技術やノウハウを今後どのように活かしていきたいと考えているのだろうか。

「社内の部活動的に、規定量のガソリンで走行距離を競うエコランなども行っているのですが、そういった身近なところから、少しずつ取り入れていけたらいいなと思います。また、カーボンの作業などにおいて、後継者を育てていくことも重要だと考えます。この分野での技術を持つ人が増えていけば、新たなビジネス機会の創出にも繋がるかもしれません」

同社所属の土田和歌子選手によると、ヤチヨのレーサーを使う海外の選手は増えており、東京2020に向けてかなりのユーザー数が増えることが予想される。選手たちの活躍と共に、「真のワールドプレイヤー」になるというビジョンを掲げるヤチヨが、名実ともに世界にその名を馳せる日は近いだろう。

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八千代工業株式会社
http://www.yachiyo-ind.co.jp/